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09/09/2014

Atenção às impurezas no processamento da cana

Com a ampliação da colheita mecanizada, tanto o meio ambiente quanto os produtores ganharam benefícios importantes. Entretanto, essa modernização trouxe consigo alguns problemas que, às vezes, são ignorados, mas que podem gerar grandes prejuízos.

Quando a cana-de-açúcar era queimada para colheita, um processo manual, grande parte de areia e de argila permaneciam na lavoura, devido ao manuseio da cana inteira. Essa cana, ao chegar inteira na usina, era lavada antes do processo de extração, momento em que grande parte das impurezas minerais era retirada.

Hoje o processo é diferente. Como a colheita tem sido feita de forma mecanizada, a cana passou a ser picada durante a colheita e deixou de ser lavada na chegada à usina para não perder açúcar. Já que não há mais a lavagem, as impurezas, como terra e areia, passam pela moenda e juntam-se ao caldo, sendo então direcionadas ao decantador.

O caldo da moenda, após passar pelas etapas de sulfitação, caleação e aquecimento chega até os decantadores. “É lá que os sólidos insolúveis são decantados, permitindo um caldo mais limpo para as etapas seguintes do processo de fabricação de açúcar ou álcool”, explica o analista de sistemas da Torkflex, Luiz Henrique Polegato.

Pensando nisso, a Torkflex desenvolveu o Sistema i-Tork de Monitoramento. Com ele, é possível detectar o acúmulo de lodo ou impurezas e evitar a quebra do acionamento, ou até mesmo do próprio equipamento. O sistema fornece informações em tempo real sobre os esforços mecânicos decorrentes das variações nos processos industriais. Quando são detectados níveis de alarme e de sobrecarga, o processo é interrompido, automatizando a operação.

Além de contemplar o fornecimento de um painel elétrico de controle para ser fixado no corpo do equipamento, também permite integração ao Centro de Operações Integradas. O sistema promove total segurança para o acionamento do clarificador ou decantador, evitando paradas indesejadas da indústria, garantindo mais eficiência e controle.

Prejuízos

O excesso de impurezas no decantador pode exigir uma força mecânica maior do que ele suporta, causando a quebra de acionamentos. “Se o acionamento estiver superdimensionado, quem pode sofrer danos pode ser o próprio decantador, como por exemplo, a quebra de raspas e o enrolamento de braços ao redor do eixo central”, ressalta Luiz Henrique. “Imaginando que uma usina tenha apenas um decantador, se o acionamento ou o decantador pararem, faltará matéria-prima para o processo de fabricação de açúcar ou álcool”, complementa.

O gerente de manutenção industrial corporativo da Usina Jalles Machado, Eduardo Oliveira Pimenta, explica que as quebras são raras, porém quando acontecem causam grande prejuízo. “As quebras de clarificadores geralmente demandam muito tempo. Em geral, toda a usina fica parada ou com brusca redução de ritmo quando se tem mais de um clarificador na planta. Além do tempo parado, o caldo retido no decantador precisa ser drenado e boa parte é descartada, gerando desperdício de material em processo”, revela.

Utilização

Eduardo esclarece que a usina previne quebras por meio de manutenção durante a entressafra e monitoramento das condições de processo durante a safra. Apesar disso, podem ocorrer imprevistos. “Em caso de quebras, geralmente é necessário fazer a drenagem de todo o caldo, resfriar o corpo do decantador e fazer a inspeção interna e no conjunto de acionamento para avaliar e substituir ou reconstituir as partes danificadas”, revela.

De acordo com Luiz Henrique Polegato, a utilização do i-Tork é viável economicamente, já que diminui a existência de sobrecarga, prolongando a vida útil do acionamento. “Além disso, permite automatizar o processo de retirada de lodo do decantador, utilizando o torque para controlar a bomba.”

Já no start-up do decantador vazio, o torque indica se existe algum problema construtivo no decantador, como braço pegando no costado, articulação de raspa presa, falta de folga em mancal de fundo e outros fatores que possam acarretar num aumento de atrito e, por consequência, aumento do torque. Luiz Henrique acrescenta que “para essa situação, o Sistema i-Tork de Monitoramento já tem o retorno do investimento, uma vez que qualquer acionamento, sem monitoramento de torque, não perceberia esses fatores, podendo quebrar já nos primeiros dias”.

A novidade demorou cinco anos para ser desenvolvida e passou dois anos sendo testada em campo. Depois disso, já são cinco anos de mercado. Ao todo, cerca de 50 sensores já foram instalados e oito estão aguardando instalação, com decantador em construção.

Fonte: www.portaldoagronegocio.com.br

 
 
 
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